5. ăn mòn vi mô trong quá trình tiền xử lý kết tủa đồng và mạ điện đồ họa
Xói mòn vi mô sẽ làm rò rỉ chất nền lỗ, dẫn đến sủi bọt xung quanh lỗ; Việc thiếu vi bào mòn cũng sẽ gây ra hiện tượng thiếu lực liên kết, dẫn đến hiện tượng sủi bọt; Do đó, việc kiểm soát vi ăn mòn cần được tăng cường. Nói chung, độ sâu vi ăn mòn của tiền xử lý kết tủa đồng là 1,5-2 micron và độ sâu vi ăn mòn của tiền xử lý mạ điện đồ họa là 0,3-1 micron. Nếu có thể, cách tốt nhất là kiểm soát độ dày vi ăn mòn hoặc tốc độ ăn mòn bằng phân tích hóa học và phương pháp cân thí nghiệm đơn giản. Trong trường hợp bình thường, bề mặt của vi khắc có màu sáng, màu hồng đồng nhất, không phản chiếu; Nếu màu sắc không đồng nhất, hoặc phản chiếu cho thấy có các mối nguy về chất lượng trước khi xử lý; Quan tâm tăng cường công tác kiểm tra; Ngoài ra, hàm lượng đồng của bể vi khắc, nhiệt độ của chất lỏng trong bể, tải trọng và hàm lượng của chất ăn mòn vi mô đều là những hạng mục cần được chú ý.
6.Bad làm lại đồng chìm
Một số đồng hoặc đồ họa sau khi làm lại bảng trong quá trình làm lại vì mạ kém, phương pháp làm lại không đúng hoặc quá trình làm lại vi bào mòn kiểm soát thời gian không phù hợp hoặc các lý do khác sẽ gây ra bọt bề mặt; Có thể làm lại trực tiếp tấm đồng chìm bằng cách tẩy không bị ăn mòn nếu nhận thấy đồng chìm trên dây chuyền không tốt. Tốt nhất là không nên loại bỏ dầu một lần nữa, ăn mòn vi mô; Đối với tấm đã được nung điện, bây giờ nó phải là phòng tắm khắc vi thể phai màu, hãy chú ý đến việc kiểm soát thời gian, trước tiên bạn có thể sử dụng một hoặc hai tấm để tính toán đại khái thời gian phai màu, để đảm bảo hiệu quả phai màu; Sau khi mạ xong, một nhóm chổi mềm được phủ lên sau máy đánh đĩa, sau đó đồng được dập chìm theo quy trình sản xuất bình thường, nhưng thời gian khắc nên giảm một nửa hoặc điều chỉnh cần thiết.
7. bề mặt của tấm bị oxy hóa trong quá trình sản xuất
Nếu tấm đồng bị oxy hóa trong không khí, không những không có đồng trong lỗ, bề mặt tấm gồ ghề mà còn gây bong bóng bề mặt tấm đồng; Khi tấm đồng được bảo quản trong axit quá lâu, bề mặt của tấm đồng sẽ bị oxy hóa, và rất khó tẩy sạch lớp màng oxit. Vì vậy, trong quá trình sản xuất, tấm đồng cần được làm dày kịp thời, thời gian bảo quản không quá lâu, nói chung chậm nhất là 12 giờ để hoàn thành lớp mạ đồng dày.
8. Hoạt động của kết tủa đồng quá mạnh
Hàm lượng của ba thành phần trong xi lanh mới hoặc bình chứa chất lỏng kết tủa đồng cao, đặc biệt là hàm lượng đồng quá cao, sẽ làm cho hoạt tính của chất lỏng trong bình quá mạnh, đồng hóa học lắng đọng thô, hydro, oxit cốc. và như vậy trong lớp đồng hóa học bao gồm gây ra bởi quá nhiều suy giảm chất lượng vật lý của lớp phủ và các khuyết tật lực liên kết kém; Các phương pháp sau đây có thể được áp dụng đúng cách: giảm hàm lượng đồng (thêm nước tinh khiết vào chất lỏng trong bể chứa), bao gồm ba thành phần, tăng hàm lượng chất tạo phức và chất ổn định một cách thích hợp, giảm nhiệt độ của bể chứa chất lỏng một cách thích hợp, v.v.
9. Giặt không đầy đủ sau khi phát triển, thời gian đặt quá lâu sau khi phát triển hoặc quá nhiều bụi trong xưởng trong quá trình chuyển đồ họa sẽ gây ra độ sạch kém của bề mặt bảng và hiệu quả xử lý xơ kém có thể gây ra các vấn đề chất lượng tiềm ẩn.
10. Ô nhiễm hữu cơ, đặc biệt là ô nhiễm dầu, xuất hiện trong bể mạ điện, có nhiều khả năng xảy ra đối với dây chuyền tự động.
11. Trước khi mạ đồng, bình axit nên được thay thế kịp thời. Quá nhiều ô nhiễm trong chất lỏng bể hoặc hàm lượng đồng quá cao sẽ không chỉ làm mất độ sạch của bảng mà còn gây ra các khuyết tật như bề mặt bảng thô.
12. vào mùa đông, một số nhà máy trong sản xuất chất lỏng bồn chứa mà không cần gia nhiệt, cần đặc biệt chú ý hơn đến quá trình sản xuất tấm tích điện vào bồn chứa, đặc biệt là với bể mạ khuấy trộn không khí, chẳng hạn như đồng và niken; Đối với xi lanh niken trong mùa đông, tốt nhất nên thêm một nồi cách thủy đun nóng trước khi mạ niken (nhiệt độ nước khoảng 30 - 40 độ), để đảm bảo rằng sự lắng đọng sớm của lớp niken dày đặc.
Trong thực tế quá trình sản xuất, nguyên nhân gây phồng rộp mặt ván có rất nhiều, tác giả chỉ có thể phân tích ngắn gọn, hiện tượng phồng rộp mà nguyên nhân khác nhau có thể xuất hiện với trình độ kỹ thuật thiết bị khác nhau, tình hình cụ thể cần phân tích cụ thể, không thể khái quát hóa, sao chép một cách máy móc.
