Miếng đệm PCB (PAD) thiết kế không hợp lý, nếu quá nhiều phần thân linh kiện đè lên PAD để ép ra quá nhiều keo hàn, có thể tạo ra các hạt thiếc.
Thiết kế PCB, chúng ta phải chọn đúng gói thành phần và PAD phù hợp.
PCB hàn điện trở màng in không tốt, bề mặt thô ráp, dẫn đến hạt thiếc nóng chảy lại, phải kiểm tra chặt chẽ hơn PCB nhập nguyên liệu vào, màng kháng hàn bị xấu nghiêm trọng, phải xử lý lại hàng loạt hoặc phế liệu.
Miếng hàn dính nước hoặc bụi bẩn, dẫn đến hạt thiếc, phải loại bỏ cẩn thận nước hoặc chất bẩn trên PCB, sau đó mới đưa vào sản xuất.
Ngoài ra, khách hàng thường gặp phải vật liệu cho các yêu cầu thay thế thiết bị có kích thước gói khác nhau, dẫn đến thiết bị và PAD không khớp nhau, dễ sinh hạt thiếc, vì vậy nên cố gắng tránh thay thế.
PCB trong độ ẩm quá nhiều, sau khi lắp qua lò nung lại, do độ ẩm mở rộng nhanh chóng sinh ra khí, tạo ra hạt thiếc. Yêu cầu PCB phải được đóng gói hút chân không khô trước khi đưa vào sản xuất SMT, nếu có hơi ẩm cần sử dụng sau khi nướng bằng lò. Đối với bo mạch có màng hàn hữu cơ (OSP), không được phép nướng. Theo chu kỳ sản xuất, hội đồng quản trị OSP không quá 3 tháng có thể được sản xuất trên dây chuyền, hơn 3 tháng sẽ phải thay đổi chất liệu.
Thuốc hàn ảnh hưởng đáng kể đến chất lượng của vật hàn, hàm lượng kim loại của bột nhão, hàm lượng oxit, kích thước hạt kim loại, hoạt tính của bột nhão,… đều ảnh hưởng đến sự hình thành hạt thiếc ở các mức độ khác nhau.
Hàm lượng kim loại, độ nhớt. Trong các trường hợp bình thường, tỷ lệ thể tích của hàm lượng kim loại trong thuốc hàn là khoảng 5 0 phần trăm, tỷ lệ khối lượng khoảng 89 phần trăm đến 91 phần trăm, và phần còn lại là chất trợ dung (Flux), chất điều chỉnh lưu biến, chất kiểm soát độ nhớt , dung môi, v.v ... Nếu tỷ trọng của chất trợ dung quá nhiều, độ nhớt của thuốc hàn sẽ giảm, và trong khu vực gia nhiệt sơ bộ, lực tạo ra bởi quá trình hóa hơi chất trợ dung là quá lớn để tạo ra các hạt thiếc. Độ nhớt của keo hàn là một yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến hiệu suất in, thường nằm trong khoảng 0. 5 ~ 1,2 K Pa-s, in stencil, độ nhớt tốt nhất là khoảng 0,8 KPa-s. Hàm lượng kim loại tăng, độ nhớt dán tăng, có thể chống lại hiệu quả hơn lực tạo ra bởi quá trình hóa hơi trong vùng làm nóng sơ bộ, cũng có thể làm giảm xu hướng thu gọn keo sau khi in, có thể làm giảm hạt.
Hàm lượng oxit. Hàm lượng oxit trong thuốc hàn cũng ảnh hưởng đến hiệu quả hàn. Hàm lượng oxit càng cao thì khả năng chống nóng chảy của bột kim loại càng lớn, kết hợp với quá trình, giai đoạn nung chảy lại, hàm lượng oxit bề mặt bột kim loại cũng sẽ tăng lên, không có lợi cho quá trình "thấm ướt" và tạo ra các hạt thiếc. Vì vậy, trong quá trình bột kim loại (Powder) phải yêu cầu hoạt động chân không để ngăn chặn quá trình oxy hóa bột.
Kích thước hạt của bột kim loại, độ đồng đều. Bột kim loại là các hạt hình cầu rất mịn, hình dạng, kích thước đường kính và độ đồng đều ảnh hưởng đến hiệu suất in của nó. Các hạt mịn hơn trong hàm lượng oxit cao hơn, nếu tỷ lệ các hạt mịn, sẽ có độ rõ nét in tốt hơn, nhưng nó dễ dàng tạo ra các cạnh bị sụp đổ, do đó, sự gia tăng các hạt thiếc; một tỷ lệ lớn của các hạt lớn hơn, do đó, ngay cả thiếc tăng lên, sự khác biệt về độ đồng đều của nó lớn, sẽ dẫn đến tăng các hạt thiếc.
Hoạt động dán hàn. Hoạt động của hồ hàn không tốt, khô quá nhanh, nếu bạn thêm quá nhiều chất pha loãng, trong khu vực gia nhiệt sơ bộ, lực tạo ra bởi quá trình hóa hơi quá lớn, dễ sinh ra hạt thiếc. Nếu bạn gặp phải hoạt động xấu của chất hàn dán, tốt nhất là ngay lập tức ngừng sử dụng hoạt động thay thế tốt.
